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粉末静电涂装法

 粉末静电涂装具有无溶剂损耗和污染,粉末可回收,利用率高达90%以上,每次喷涂所需粉量少,涂膜较厚且均匀,无流挂疵病,烘烤时间短,在尖锐边缘和粗糙物表面能形成光滑连续的涂膜,可省去涂底漆、刮腻子等工序,便于大批量,自动化生产等优点。因此,广泛应用于汽车、电器、国防、军工等领域。

3.1 静电粉末喷涂原理:静电粉末喷涂是靠静电粉末喷枪喷出的粉末涂料,在分散的同时,被与高压电源相连接的静电喷枪的电晕放电,使电极周围的空气电离,粉末粒子被带上负电荷。荷电的粉末粒子在空气流的推动下,受静电场静电引力的作用定向飞向接地的带正电的工件上,由于电荷之间的作用而使涂料牢牢地吸附在工件上。一般只需经过几分钟就可使涂层达到50~150μm的厚度。之后由于发生静电排斥,粉末就不再吸附到工件上,使之达到均匀的膜厚。喷涂后的工件,在固化炉中加热,使粉层流平,形成均匀的涂层。

3.2 静电粉末涂装工艺

3.2.1 金属工件表面处理。金属工件在加工、运输和存放过程中,会使金属表面带表油脂、脏物、锈蚀、氧化皮等,这些都会影响粉末涂层的附着力和装饰性。所以静电喷涂前必须进行脱脂、去锈、磷化、钝化等表面处理,这是影响粉末涂膜质量的关键工艺之一。

3.2.2 工件表面蔽覆。对于不需要涂膜的部位应进行蔽覆。其方法很多,可采用工夹具、牛皮纸、橡皮胶布、耐高温脱模剂如硅酯等进行蔽覆。

 3.3.3 刮导电腻子。对于金属表面有缺陷处,涂装表面要求高的产品须用导电腻子将缺陷处补平。选用的导电腻子应坚硬、耐潮湿、与粉末涂料有良好的结合力,经打磨后表面光洁并具有良好导电性能。主要由环氧树脂、颜料、导电材料组成。使用时将导电腻子刮涂在缺陷处,放入烘箱内,在70℃下固化15分钟左右,然后继续升温到120℃,固化30分钟,取出等冷却后砂平,清除表面灰尘及杂质异物,即可喷涂粉末涂料。

 3.3.4 静电粉末喷涂。对于环氧或聚酯粉末静电喷涂的工艺条件如下表所示:

 环氧或聚酯静电粉末喷涂工艺条件

工艺条件                                                  参数

工作电压,                                             kV 60

喷枪与工件距离,cm                           10~20

空气压力,MPa                                     0.1~0.15

喷涂时,喷枪要上下左右来回移动,涂膜要保持均匀,不能有漏喷和露底现象,也不能喷涂太厚,防止麻点和造成深孔、边角处有积粉。喷涂完毕后要仔细检查表面质量,必要时可补喷。如膜厚要求在100μm以上时,可采用两次喷涂法。第一次喷涂电压为60kV,空气压力为0.1MPa,膜厚50μm左右,固化烘烤温度160~170℃,时间5~8分钟。第二次喷涂时工件调头悬挂,使用电压为80 kV,空气压力为0.15 MPa。

 3.3.5 烘烤固化。根据不同粉末涂料,烘烤固化的温度和时间也不同。对于环氧或环氧聚酯粉末涂料的固化条件为170~180℃,20~25分钟。温度低涂膜固化不完全,机械强度差,与金属附着力不好,温度太高,涂膜易泛黄或倒光。

 3.3.6 淬水泠却。固化的涂膜,从烘房中取出后,迅速投入冷水中冷却,以提高涂层表面的光泽,并增强了涂层的韧性,延伸性和与金属的附着力。

3.3.7缺陷补救。喷粉后的粉层或溶融固化后的涂层,有时会出现一些缺陷和损坏。如碰伤、针孔、气泡、厚薄不匀等现象,需进行补喷或除去涂层后重喷。

3.3.8 后处理。如果检查涂层没有缺陷,可拆卸蔽覆物,除去毛刺,送成品库交付使用。

 


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