粉末静电涂装具有无溶剂损耗和污染，粉末可回收，利用率高达90％以上，每次喷涂所需粉量少，涂膜较厚且均匀，无流挂疵病，烘烤时间短，在尖锐边缘和粗糙物表面能形成光滑连续的涂膜，可省去涂底漆、刮腻子等工序，便于大批量，自动化生产等优点。因此，广泛应用于汽车、电器、国防、军工等领域。

3.1 静电粉末喷涂原理：静电粉末喷涂是靠静电粉末喷枪喷出的粉末涂料，在分散的同时，被与高压电源相连接的静电喷枪的电晕放电，使电极周围的空气电离，粉末粒子被带上负电荷。荷电的粉末粒子在空气流的推动下，受静电场静电引力的作用定向飞向接地的带正电的工件上，由于电荷之间的作用而使涂料牢牢地吸附在工件上。一般只需经过几分钟就可使涂层达到50～150μm的厚度。之后由于发生静电排斥，粉末就不再吸附到工件上，使之达到均匀的膜厚。喷涂后的工件，在固化炉中加热，使粉层流平，形成均匀的涂层。

3.2 静电粉末涂装工艺

3.2.1 金属工件表面处理。金属工件在加工、运输和存放过程中，会使金属表面带表油脂、脏物、锈蚀、氧化皮等，这些都会影响粉末涂层的附着力和装饰性。所以静电喷涂前必须进行脱脂、去锈、磷化、钝化等表面处理，这是影响粉末涂膜质量的关键工艺之一。

3.2.2 工件表面蔽覆。对于不需要涂膜的部位应进行蔽覆。其方法很多，可采用工夹具、牛皮纸、橡皮胶布、耐高温脱模剂如硅酯等进行蔽覆。

 3.3.3 刮导电腻子。对于金属表面有缺陷处，涂装表面要求高的产品须用导电腻子将缺陷处补平。选用的导电腻子应坚硬、耐潮湿、与粉末涂料有良好的结合力，经打磨后表面光洁并具有良好导电性能。主要由环氧树脂、颜料、导电材料组成。使用时将导电腻子刮涂在缺陷处，放入烘箱内，在70℃下固化15分钟左右，然后继续升温到120℃，固化30分钟，取出等冷却后砂平，清除表面灰尘及杂质异物，即可喷涂粉末涂料。

 3.3.4 静电粉末喷涂。对于环氧或聚酯粉末静电喷涂的工艺条件如下表所示：

 环氧或聚酯静电粉末喷涂工艺条件

工艺条件                                                  参数

工作电压，                                             kV 60

喷枪与工件距离，cm                           10～20

空气压力，MPa                                     0.1～0.15

喷涂时，喷枪要上下左右来回移动，涂膜要保持均匀，不能有漏喷和露底现象，也不能喷涂太厚，防止麻点和造成深孔、边角处有积粉。喷涂完毕后要仔细检查表面质量，必要时可补喷。如膜厚要求在100μm以上时，可采用两次喷涂法。第一次喷涂电压为60kV，空气压力为0.1MPa，膜厚50μm左右，固化烘烤温度160～170℃，时间5～8分钟。第二次喷涂时工件调头悬挂，使用电压为80 kV，空气压力为0.15 MPa。

 3.3.5 烘烤固化。根据不同粉末涂料，烘烤固化的温度和时间也不同。对于环氧或环氧聚酯粉末涂料的固化条件为170～180℃，20～25分钟。温度低涂膜固化不完全，机械强度差，与金属附着力不好，温度太高，涂膜易泛黄或倒光。

 3.3.6 淬水泠却。固化的涂膜，从烘房中取出后，迅速投入冷水中冷却，以提高涂层表面的光泽，并增强了涂层的韧性，延伸性和与金属的附着力。

3.3.7缺陷补救。喷粉后的粉层或溶融固化后的涂层，有时会出现一些缺陷和损坏。如碰伤、针孔、气泡、厚薄不匀等现象，需进行补喷或除去涂层后重喷。

3.3.8 后处理。如果检查涂层没有缺陷，可拆卸蔽覆物，除去毛刺，送成品库交付使用。